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    制藥工程上的一些新技術(shù)、新思想的應(yīng)用也為原料藥精烘包全密閉生產(chǎn)提供了技術(shù)手段。新型三合一過濾洗滌干燥生產(chǎn)流程不受外界或人為的雜質(zhì)、污染等影響，能有效的保證藥品質(zhì)量，并且生產(chǎn)對環(huán)境的影響也zui小。這種生產(chǎn)方式符合GMP清潔生產(chǎn)的發(fā)展趨勢。

抗生素類原料藥精烘包一般生產(chǎn)流程

    一般原料藥經(jīng)提煉或合成過程后通過結(jié)晶過程來得到zui終的藥品晶體。含有原料藥晶體的結(jié)晶懸浮液，首先進(jìn)行過濾，實現(xiàn)晶體和母液的固液分離，得到濾餅層，然后利用洗滌裝置噴灑洗液，對濾餅進(jìn)行泡洗或淋洗，進(jìn)行工藝要求的一定洗滌次數(shù)后，再次分離母液，然后對晶體進(jìn)行干燥，(一般是真空加熱或真空冷凍干燥)，干燥一定時間后取樣檢驗，合格后成為藥品成品。zui后進(jìn)行卸料、運輸、定量包裝或分裝。

    目前國內(nèi)大多數(shù)藥廠在原料藥的生產(chǎn)流程中，生產(chǎn)流程系統(tǒng)從整體上一直沒有較為完善可靠的連接及優(yōu)化。尤其對于粉狀藥品物料的運輸、傳送過程，在實際生產(chǎn)中一直沒有很好的銜接輸送方式，其物料運轉(zhuǎn)多采用散裝物料運送或料桶的運送方式，在卸料和分裝工序之間由人工進(jìn)行搬運。這種轉(zhuǎn)運方式中，物料一般需跨越多個凈化間，在轉(zhuǎn)運過程中容易引起物料的二次污染。如果采用全密閉輸送系統(tǒng)則完全可以避免以上問題，使得生產(chǎn)流程更加符合cGMP要求。

    傳統(tǒng)的散裝物料運送方式在運輸容器(箱子、筒或PE袋)與生產(chǎn)設(shè)備(干燥器、混合器、分裝器等)之間的上料或卸料過程中很難嚴(yán)格保證無菌要求。由于在制藥企業(yè)衛(wèi)生、環(huán)保、潔凈級別的要求是非常嚴(yán)格的， 特別是在制藥行業(yè)中的無菌制劑產(chǎn)品或含有某些活性成分的產(chǎn)品的生產(chǎn)中，這種要求就更加嚴(yán)格。如何選擇合適的上料、卸料方式非常重要。因此原料藥精烘包要實現(xiàn)全密閉生產(chǎn)過程，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)流程中的多功能三合一設(shè)備是關(guān)鍵。

抗生素類原料藥提純?nèi)�合一過濾洗滌干燥機(jī) 三合一多功能過濾器 過濾干燥三合一反應(yīng)釜 技術(shù)特點 

   (1) 生產(chǎn)系統(tǒng)流程全密閉

    由于全密閉物料傳送系統(tǒng)的創(chuàng)新應(yīng)用可以完全實現(xiàn)從結(jié)晶開始到分裝結(jié)束的全封閉生產(chǎn)流程。原料藥精烘包專用全密閉三合一過濾洗滌干燥設(shè)備是一個全封閉運行的系統(tǒng)，生產(chǎn)流程更加符合cGMP要求規(guī)范。

   (2) 安全環(huán)保

    由于此生產(chǎn)系統(tǒng)全封閉運行， 能完全避免生產(chǎn)過程中溶劑對操作環(huán)境空氣的污染，同時能減少因與毒性物質(zhì)接觸而導(dǎo)致操作人員中毒事故的發(fā)生。在環(huán)保和勞動保護(hù)呼聲日益高漲的今天，這一優(yōu)點更顯得重要。

   (3) 成品收率高，溶媒回收完全

    因為整個生產(chǎn)系統(tǒng)是全密閉系統(tǒng)的操作，因此物料和溶媒可以近乎100%的完全回收，避免因物料遺漏、遺留和溶劑揮發(fā)而引起的浪費，具有很大的經(jīng)濟(jì)效益，特別是處理物料和使用溶劑價值較高時更是如此。

   (4) 自動化程度高，且容易掌握

    各流程分階段進(jìn)行，安全措施齊全，操作人員經(jīng)過簡單培訓(xùn)，即可以完成操作，而且大大減輕了工作強度。

   (5) 可以完成物料的徹底清洗

    由于此設(shè)備在洗滌操作時可以對濾餅進(jìn)行重新攪拌混懸，使濾餅可以得到非常徹底的清洗。

   (6) 利用同一系統(tǒng)可完成所有操作

    過濾、洗滌、干燥、運輸、稱量、分裝能在同一套系統(tǒng)中完成，各階段的銜接非常自然流暢，空間也得到了zui大利用。

   (7) 潔凈生產(chǎn)

    此多功能過濾干燥設(shè)備可密閉運行，并且裝配有粉塵捕集器，完全收集干燥后產(chǎn)生的粉塵，能滿足高潔凈度的生產(chǎn)操作要求。

抗生素類原料藥提純?nèi)�合一過濾洗滌干燥機(jī) 三合一多功能過濾器 過濾干燥三合一反應(yīng)釜 工藝流程

   (1) 先密閉整個機(jī)組系統(tǒng)，充入無菌惰性氣體(如N2氣)保護(hù)，從結(jié)晶器通過自動閥門向三合一加入待處理結(jié)晶液，達(dá)到一定體積量后關(guān)閉進(jìn)料閥。

   (2) 通入惰性氣體加壓，通過底部的大型金屬過濾板實現(xiàn)結(jié)晶液的固液分離。

   (3) 結(jié)晶液固液分離后，對濾餅進(jìn)行噴淋洗滌。

   (4) 洗滌結(jié)束后通過液壓裝置下降攪拌裝置進(jìn)行攪拌，并同時利用攪拌內(nèi)部的加熱管路系統(tǒng)加熱物料層，并嚴(yán)格控制干燥過程溫度，否則會引起藥品的降解失效。在加熱干燥的同時進(jìn)行系統(tǒng)抽真空操作，使溶媒快速蒸發(fā)，同時啟動除塵器自動工作，保證真空系統(tǒng)的正常通風(fēng)。

   (5) 物料層干燥合格后(可以取樣檢測或自動過程分析PAT)，停止真空，進(jìn)入自動排料程序。

   (6) 自動排料

    在排料口附近通入高壓無菌惰性氣體，同時在料倉側(cè)抽真空，然后下降攪拌裝置，控制攪拌轉(zhuǎn)速和攪拌葉下降速度進(jìn)行刮料、送料動作，使粉狀物料快速通過排料閥進(jìn)入料倉，當(dāng)攪拌刮至接近金屬過濾板層時停止攪拌下降，然后瞬間噴吹惰性氣體，將底層物料全部吹至料倉。