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FG-M型密閉沸騰干燥機(jī)設(shè)備概述

     密閉沸騰干燥機(jī)是有機(jī)溶劑類粉體干燥的專用設(shè)備。該機(jī)組是由氮?dú)猓ɑ蚱渌�惰性氣體）作為干燥循環(huán)氣體，干燥過(guò)程物料可以防止氧化、同時(shí)有機(jī)溶劑可以回收。密閉沸騰干燥機(jī)一般用于乙醇、丙酮、己烷等有機(jī)溶劑類的粉體干燥，設(shè)備采用防爆設(shè)計(jì)，干燥過(guò)程安全環(huán)保。

FG-M型密閉沸騰干燥機(jī)設(shè)備結(jié)構(gòu)

      本機(jī)由空氣過(guò)濾器，空氣加熱器，干燥床，制粒噴槍、分離室，過(guò)濾室，排風(fēng)管、引風(fēng)機(jī)、煙囪、控制系統(tǒng)等組成。

      1、主機(jī)：主機(jī)由底段進(jìn)風(fēng)室、干燥床、分離室、過(guò)濾室組成。

      2、空氣過(guò)濾器：由初、中效空氣過(guò)濾器過(guò)濾，確保進(jìn)風(fēng)空氣潔凈度三十萬(wàn)級(jí)。

      3、空氣加熱器：采用不銹鋼管繞鋁翅片，在保證無(wú)鐵銹異物脫落的情況下，提高了換熱器的傳熱系數(shù)。

      4、排風(fēng)系統(tǒng)

     由排風(fēng)管、引風(fēng)機(jī)、消音器組成，引風(fēng)機(jī)與主機(jī)隔離安裝，噪音≤80分貝，風(fēng)量可以采用變頻調(diào)速，可連續(xù)調(diào)節(jié)流化狀態(tài)，因而本機(jī)適合投料范圍大，也能很好的適應(yīng)不同物料條件的風(fēng)量要求。

     5、攪拌機(jī)構(gòu)

     采用料車內(nèi)置耙齒攪拌機(jī)構(gòu)，可輔助流化，防止物料在干燥過(guò)程中的溝流死床現(xiàn)象，使流態(tài)化狀態(tài)保持穩(wěn)定，干燥后物料含水率均勻。

FG-M型密閉沸騰干燥機(jī)設(shè)備特點(diǎn)

    1、PLC-觸摸屏操作，操作方便，穩(wěn)定，具備嚴(yán)格的互鎖功能，不會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生人為誤操作。

    2、清灰方式為脈沖布袋清灰，工作時(shí)連續(xù)的離線清灰除塵。清灰效果遠(yuǎn)優(yōu)于在線脈沖清灰和汽缸抖袋清灰方式，避免了干燥時(shí)物料死床。

    3、配置上抽式硬骨架布袋，在保證布袋面積和清灰效果的同時(shí)，減少了工人在拆洗布袋時(shí)，工作環(huán)境差的特點(diǎn)。在人不用鉆入筒體的情況下，輕松將布袋從設(shè)備上拆除。

    4、設(shè)備通過(guò)自身的引風(fēng)機(jī)自動(dòng)負(fù)壓上料，減少了人工操作，減輕了工人勞動(dòng)強(qiáng)度。

    5、設(shè)備通過(guò)自動(dòng)出料裝置，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)密閉出料，減少物料的交叉污染和工人勞動(dòng)強(qiáng)度。

    6、設(shè)備內(nèi)含攪拌結(jié)構(gòu)，可防止物料橋架、死床。使物料流化沸騰干燥效果更好。

    7、設(shè)備采取密閉圓形結(jié)構(gòu),無(wú)死角,清洗方便迅速,無(wú)交叉污染，符合GMP要求。

    8、在與氣力輸送系統(tǒng)對(duì)接后，可實(shí)現(xiàn)無(wú)人操控的全自動(dòng)連續(xù)作業(yè)功能（可選項(xiàng)）。

    9、在主機(jī)底部設(shè)有排污裝置，能快速排盡清洗機(jī)器時(shí)的積水；

   10、整臺(tái)設(shè)備易操作、易拆卸、易清洗、符合“GMP”要求；

   11、整機(jī)密封性好，負(fù)壓操作，更符合“GMP”規(guī)范；

   12、雙抖袋防靜電布袋過(guò)濾器（或有特殊要求時(shí)可采用不銹鋼反吹過(guò)濾器）與過(guò)濾室之間采用橡膠膨脹密封圈，并具備壓縮空氣檢測(cè)功能，保障密封可靠。排風(fēng)管道設(shè)計(jì)粉塵傳感器，并與PLC控制系統(tǒng)聯(lián)鎖，確保生產(chǎn)過(guò)程的產(chǎn)品安全。

   13、可以選擇2Bar或10Bar塵暴設(shè)計(jì)，保障人員、設(shè)備與環(huán)境安全，接地可靠。

   14、可提供提升翻轉(zhuǎn)出料在線干法整粒單元，或者真空出料在線整粒單元，實(shí)現(xiàn)無(wú)塵出料，符合當(dāng)前GMP無(wú)塵生產(chǎn)要求。